涂裝線(xiàn)的環(huán)境要求以及未來(lái)發(fā)展趨勢

　　對于現代化的涂裝線(xiàn)，一般都能滿(mǎn)足恒溫、恒濕和潔凈的空氣（空氣粉塵含量<10mg/m3）等要求；但對比較簡(jiǎn)易的凃裝生產(chǎn)線(xiàn)，卻很難保證恒溫、恒濕和潔凈的空氣，使涂裝的工件達不到滿(mǎn)意的涂裝效果，易使漆膜產(chǎn)生針（縮）孔、桔皮、顆粒等漆膜弊病.為了避免漆膜產(chǎn)生針孔和桔皮、首先應改善噴涂室內的溫度和濕度，使噴涂室內的溫度和濕度達到工藝要求；其次，應根據不同的溫度和濕度調整施工涂料粘度和稀釋劑的成分；一般在噴漆施工中必須將噴涂室的溫度控制在35℃以下，濕度控制在80%以下。

　　為了使涂裝生產(chǎn)線(xiàn)內的空氣粉塵量得到有效控制，首先應改善生產(chǎn)線(xiàn)外的環(huán)境狀況，將打磨、擦凈工序與噴漆工序分開(kāi)，避免打磨產(chǎn)生的粉塵進(jìn)入生產(chǎn)線(xiàn)噴涂室或干燥(固化)爐,消除打磨灰塵對噴涂的影響；其次，應定期更換空氣濾布，保證空氣中的粉塵能有效除去。近年來(lái)隨著(zhù)環(huán)保要求的嚴格，水性涂料、高固體分涂料、粉末涂料等環(huán)保型涂料得到迅速發(fā)展。據報道，我國粉末涂料年產(chǎn)量已達6萬(wàn)t，僅次于美國、意大利和德國，躍居世界第4位。我國從80年代以來(lái)，已先后引進(jìn)500多條粉末涂裝生產(chǎn)線(xiàn)、按當前狀況來(lái)看，應該說(shuō)基本已達到飽和。而如何加快粉末涂裝設備國產(chǎn)化已成為我國涂裝行業(yè)迫在眉睫的課題。

　　涂裝生產(chǎn)線(xiàn)的污染一般有廢氣、廢水、廢渣和噪聲。目前我國涂裝生產(chǎn)線(xiàn)廢氣主要來(lái)自前處理、噴漆室、流平室、干燥爐的排放廢氣，所排放的污染物大體有如下幾類(lèi)；能形成光化學(xué)煙霧的有機溶劑、排出惡臭的涂料揮發(fā)分、熱分解生成物和反應生成物、酸堿霧、噴丸時(shí)產(chǎn)生的粉塵和漆霧中的粉塵。使用不含有機溶劑或有機溶劑含量低的涂料，是解決有機溶劑污染的A有效方法，盡量減少有機溶劑的用量，降低有機溶劑廢氣的處理量，將含有高濃度有機溶劑的廢氣集中處理，采取稀釋后向大氣排放；對于生產(chǎn)線(xiàn)中的干燥固化爐排放的高濃度、小風(fēng)量的有機溶劑廢氣，通常使用燃燒法、催化燃燒法、吸附法進(jìn)行處理；噴漆室排出的低濃度、大風(fēng)量廢氣，以前大多使用漆霧絮凝劑或表面活性劑處理，但現在推廣使用活性炭吸附法，還有使用活性炭纖維蜂輪法處理有機廢氣。

　　廢水主要來(lái)自涂裝前處理產(chǎn)生的脫脂、磷化、鈍化廢水、陰極電泳產(chǎn)生的含電泳漆的廢水。水性中涂涂料的噴漆室及清洗產(chǎn)生的廢水，面漆噴漆室循環(huán)用水定期排放的廢水。一般將全部廢水集中在地下室根據污水種類(lèi)分別進(jìn)行治理。對于含酸堿廢水進(jìn)行中和，沉淀、過(guò)濾、排放；對含6價(jià)鉻（Cr6-）的廢水，使用電解法和化學(xué)還原法處理；對噴漆室廢水，無(wú)論是水性漆還是溶劑型漆的廢水，都添加絮凝劑進(jìn)行處理，漆渣被自動(dòng)排出，處理過(guò)的廢水，繼續循環(huán)使用，漆渣燒掉或與其他工業(yè)廢料一起處理掉。

　　廢渣主要是漆渣、處理廢水產(chǎn)生的沉淀物，一般可用板框壓濾機脫水質(zhì)，運到專(zhuān)用廢渣存放地。噪聲源主要來(lái)自風(fēng)機和運輸裝置，故我們在生產(chǎn)線(xiàn)上必須選用符合噪聲要求的風(fēng)機和運輸裝置，涂裝車(chē)間內部最好設置吸音材料。涂裝生產(chǎn)線(xiàn)的控制系統隨著(zhù)時(shí)代的發(fā)展而得到不斷改進(jìn)，要求控制系統越來(lái)越可靠。故現在涂裝生產(chǎn)線(xiàn)電器控制一般均為復控，可由各電器柜控制，也可由中心室進(jìn)行全線(xiàn)控制，中心控制室和烘道一般均設有微機，能精確地控制干燥固化爐體各區溫度，中心控制室可設電視監視器顯示、記錄升降溫度曲線(xiàn)、亦能隨時(shí)設定、修改參數，以便根據各種工件大小和涂裝顏色不同調整溫度。槽液可由熱電偶控制。目前，涂裝生產(chǎn)線(xiàn)上所有電機一般均為設有雙重保護，并與主控聯(lián)鎖，任一電機出現故障，分控柜和中心控制室均能報警，若設備出現故障，全線(xiàn)能自動(dòng)停機，以確保運行安全。

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